 声明：本文系本人原创，在没有得到本人许可的情况下，谢绝转载！否则违者必究！本人已自研满足第5版FMEA标准的风险分析(DFMEA, PFMEA)，可靠性试验设计，寿命数据分析的全流程IT工具，让你的全部质量可靠性工作无缝衔接，可操作性强，欢迎交流。 电子产品的生产过程中，单靠设计验证和量产前的可靠性试验（DV,PV）远远不够。为了确保出厂产品持续稳定，ORT（On-Going Reliability Testing，持续可靠性测试） 成为质量可靠性体系中不可或缺的一环。它是一种在产品量产阶段持续进行的可靠性抽检试验，旨在监控生产过程的稳定性，及时发现潜在产品的固有可靠性的变化趋势问题。但是很不幸，截止目前，研究关于ORT的相关书籍和论文很少很少。 ORT 不是为了找“错”，而是为了提前发现异常，防患于未然。其核心目标包括： · ✅ 能以较低成本预防高额的潜在失效成本 · ✅ 能在样本中有效识别不良率超标的问题批次 ORT 的执行并不复杂，但需要科学规划和严谨执行。其主要流程如下： 常见的 ORT 项目包括： · 温度循环（Thermal Cycling） · 高温高湿试验（THB / HAST） · 机械冲击与振动试验 · ESD / Surge 静电冲击试验 · 功能老化测试 选项应结合产品的使用环境和失效模式（如DFMEA）来制定,不能照搬乱套。 2.制定抽样规则 关于抽样，抽样多少，每隔多长时间测试一次，需要结合自身公司制定的可靠性目标以及试验室能力进行优化，由于涉及到统计学相关的计算，这里不再进一步展开。 3.执行试验于判定标准 试验应在实验室或专用设备上进行，明确判定标准： · 功能是否正常 · 外观是否变色、开裂、腐蚀 · 参数是否漂移超限 · 一旦出现“Fail”，需要立即进行失效分析和出货产品追溯。
ORT 不是“例行公事”，而是一种策略工具 不能仅靠“老办法”复制测试项目（如总是做85℃/85%RH 168小时） ✅ 需要结合失效模式、目标失效率、测试能力、加速因子、经济损失，制定一个最优的检测策略 每个产品、每条产线 都可能有不同的最最优ORT策略 总结：如何构建有效ORT ✅ 明确目标失效率和置信度 ✅ 基于测试能力、成本和周期做合理折中 ✅ 结合产品寿命数据和失效模式定制试验方案 ✅ 保证数据能及时反馈、触发预警和纠正行动 |
